VA提案事例

ステンレス製パイプを鋳ぐるみした製品です。従来品では面加工の際にアルミとステンレスを同時に切削加工していましたが、工具摩耗が激しく悩んでいます。

アルミ鋳物のみ削れるよう素材形状を改良し、工具の摩耗を大幅に削減。 お客様の工具代の負担も軽減できました。

機械加工後、肉盗みの内側にバリ（カエリ）が生じてしまい、除去する手作業が増えてしまう。

バリ（カエリ）発生部にRを付け、段差形状に仕様変更。 加工面と鋳肌が上手く繋がり、バリ取り作業が不要になりました。お客様の作業負担軽減・製品の軽量化でコストダウンに成功しました。

肉厚部へのドリルによる穴あけ加工後、バリ取りを行っています。バリ取り作業の負担を軽減したいのですが、良い方法はありませんか？

素材形状をキリ穴に繋がる接面形状にする事により面取り作業が軽減されました。

船舶エンジン部品のコスト削減を図っていますが、良いアイデアは無いでしょうか？

部品の要求制度によりますが、金型設計の際に加工レス化を図ることが可能です。今回は平面・キリ穴・オイルシールの加工レスにより約28%のコスト削減が可能でした。

砂型・金型（グラビティ・低圧鋳造）鋳造で色々試したが鋳肌が粗く悩んでいます。

自社独自の塗型メンテ時に若干の工夫をした所、通常の手法より外観肌の見栄えも手触りも改善されました。

外寸：φ340mm、高さ307mm、肉厚：5mmの製品です。鋳造難易度が高い為、内面の欠陥と外観の鋳肌が粗い事に悩んでいます。

簡易金型鋳造と匠な職人技量・品質管理により安定した外観肌を実現。

20メガパスカル（MPa）の内圧がかかる耐圧製品ですが、肉厚変動（凹凸）が大きく巣が生じやすく悩んでいます。

鋳造シミュレーションによる解析で原因を特定。無事、内圧20メガパスカル（Mpa）の圧漏れゼロを実現。

ステンレスパイプをインサート（鋳ぐるみ）した際、ガス溜まりによるブローホール（気泡）ができ易く悩んでいます。

安定したパイプ位置・密着性の良い鋳物製品を製造する事で、完全密着した異種金属のインサートを可能としました。