2017年7月13日
【第三部：技術編】失敗は成功のもと 昭和四十〜五十年代
失敗のもとを探し、そのもとをつぶしてステップアップし成功につなぐ。言葉で言うのは簡単だが、手にまめを作り、高温の型に触ってやけどし、頭から流れ落ちる汗が型の上でジュッと蒸発するのを見ながらでも、とにかくモノを作る。そんな試行錯誤の中で、少しずつ良いものができていくのがうれしくて、再び困難にチャレンジしていく。そんなことの繰り返しであった。
失敗のもとを探すには、書籍、文献をあさり、諸先輩の教え・意見に耳を傾ける。自然現象の観察も必要だ。扱っている溶湯は液体だから、同じ液体の川の流れ、堰から流れ落ちる水の様子の観察など、毎日、毎時、五感をはたらかせての勉強から知識を得て、頭の中で整理し知恵を出すことである。
横型鋳造機の特性がわかってくると、もっと良い方法がないか模索することになる。
鋳造機を導入した同じ時期に、名古屋の商社を通じて富士電機の整流器に付く工業用純アルミの冷却体の注文があった。これは鋳造機を使う必要はないが、シェル中子を多用して金型で周囲を囲む単純な金型鋳造で、型は手で開閉する簡単な構造のものである。
一個の製品にハガキほどの大きさで、厚さが二ミリの板状のシェルの板が五枚、計五百グラム必要だった。製品百個だから五百枚の中子を必要とするが、当時、シェル中子を作っている業者が少なく、思うように手に入らなかった。そこで、自分で中子成型機を設計して近所の鍛冶屋さんに作ってもらい、その機械を自分で操作してシェル中子を成型した。空気圧でシェル砂を型に吹き込み、鯛焼のように焼いて固めるわけである。
ある時、間違って砂吹き込みバルブを操作して頭から砂を被ったこともある。自分が設計した機械なので操作ミスを誰のせいにもできず苦笑いするしかなかった。
当時、シェル砂一袋四十キログラム入りで九百六十円、製品単価のなかで大きなコストを占めた。利益の出ない価格設定だったので、発注元に値上げを要求すると注文を取り消すと言われる始末。金型鋳造の立ち上がり初期は、コスト度外視の仕事であった。
効率よく数を作るために、不良品を出さないために、室温四十度の中、温度三百五十度の型を覗き込み、湯の入り方、流れ方を観察しながら鋳造した。型から立ち上がるシェルのレジン樹脂の焼けて出る煙をまともに吸い込み、夕方になると目が回りコンクリートの床に長々と伸びてしまったこともある。
シェル中子を多用する冷却体の種類と受注数量が順調に増えると、その中子を社内生産する余裕が無くなった。外注に頼ることで生産数量を増やすことができた矢先、第一次オイルショックで原材料の珪砂とレジン樹脂が入手困難になるおそれが生じた。また、それが製品単価に相当なコストを占めていることを解決するために、砂の使用をやめて鉄に置き換えることを考えた。
当然、顧客である富士電機製造松本工場でも鉄中子の使用試験をしていたが成功していなかった。板厚二ミリのハガキほどの純アルミ板四枚に湯を流すのと、抜き勾配〇・五度以下の型構造には難題が多い。型の構造、温度、流し込む速さ、断熱塗型材の材質、塗り方などチャレンジする要素はたくさんあり、型内部を減圧して湯をまわすこともテストした。板の中ほどに細いひび割れが発生し、これを克服するのに苦労した。富士電機は苦労を認めてくれ、わずかなクラックは受け入れてくれた。ともすれば、くじけそうになる心には大変な励みになり、ついに半年後には割れのないものを納品することができるようになった。
失敗の連続であったが、やればできるはずと信念を持って、不良の原因を一つずつ探し出してつぶした。一年かかったが、シェル砂なしで良品ができた。大量に使っていたシェル砂の減滅、鋳造後の砂落とし工数の減滅、落とした砂の廃却処理削減など、大きなコスト削減と寸法精度の向上、製造リードタイムの短縮などで大きなメリットを得ることができた。取引先には大幅値下げを提言し、当社の誠意と技術力をアピールすることで、以後の受注展開につながった。
昭和五十二年当時、Ａ–６形冷却体でシェル中子使用品の単価は一千四百円だったが、鉄中子を使用することで単価は九百十二円へと大幅に下がった。一挙に三十五％のコストダウンを達成し、品質の向上とリードタイムの短縮ができた。コストダウンした四百八十八円を顧客と折半し、両者ともに大きい利益につながった。 この冷却体は、当時の新幹線の電流整流器から発生する熱の放熱のために使用されたと聞いている。三十数年前、年間数千個の注文があったが、現在は数十個の注文に落ちた。それでも単価に変動はない。
なお、昭和五十八年五月には中西陽一石川県知事から各種冷却フィンについて品質、製造技術ともに優秀として表彰された。以後、金型鋳造をすすめるための大きな力と自信になり、金型鋳造作業の基礎を確立した。