【第三部：技術編】メーカーの設計段階から関与　 昭和六十年

　カコウソクフタ（大型ディーゼルエンジンのクランクケースの覗き窓）については、顧客に提案して、平面削り、オイルシール溝の加工、ボルト穴加工を省き、要求される性能、精度を満たして大幅コストダウンを達成した。平成十五年（二〇〇三）のことである。

　ハブはボルト穴の鋳抜き、ブレードにはボルトの鋳込みで、これも大幅コストダウンで顧客に大きく貢献することができたと自負している。

　ブレードは強力冷凍機の排風機の羽根になった。低温に強いというアルミの性質を生かすため、また、強い遠心力に耐えるため、金型鋳造による高い強度を要求された。注文されたのは大きさが違うブレード。納期がないため「早急に作ることができる砂型鋳造でもよいから作れ」と客先からの要求で砂型鋳造した羽根は全く強度が出ず、失敗したことがある。

　富士電機製造松本工場へ順調に金型鋳造した冷却体を納入し、その他の機械メーカーからの金型鋳造品の受注が増加してきた中、富士電機製造川崎工場へは機械加工が完了した重電気関係部品を四トントラック一杯、東海道経由で運んだ。若かったからとんぼ返りで帰社しても疲れはなかった。

金型鋳造の実績を積むうちに、当時の松下電器産業、セイコーエプソンをはじめ、その他メーカーからも機械設計段階から引き合いがあるようになった。機械部品として要求される性能、コスト、製作期間など顧客担当者と打ち合わせしながら仕事を進めることができるようになった。取引先から大きな信頼を受けたことになり、当社一同感謝感激であった。

　顧客と設計段階から綿密な打ち合わせをした結果、肉厚二ミリで十分な強度のロボットアームができた。薄肉に湯を廻す技術は、冷却体の金型鋳造でマスターしていたから難なく成型できた。